ساروج چیست

ساروج چیست

ساروج یکی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی کشورهای کنار خلیج فارس می‌باشد که تاریخ شروع کاربرد دقیق آن را نمی‌توان حدس زد ولی نمونه‌هایی ۷۰۰ ساله از ساروج هم‌اکنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از کشورهای دیگری که ردپایی از ساروج در آن یافتیم و در دانشگاههای آن نیز، به ساروج به عنوان یک ملات نگریسته می‌شود، کشور عمان می‌باشد که در دانشگاه «سلطان قابوس» ، حتی مقاله‌هایی نیز در این زمینه ارائه گردیده است. 
آخرین باری که در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده که از این تاریخ به بعد این ملات کلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیده است و فقط در کتب مصالح به آن اشاره شده‌است. 

• کاربردهای ساروج

ساروج با توجه به خاصیت اصلی آن یعنی نفوذپذیری بسیار اندک به عنوان روکش در سازه‌هایی که در تماس مستقیم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها ، حوضها ، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است. 
ساروج با توجه به نحوه اجرای آن از سطحی بسیار بسیار صاف و براق برخورداراست که این ظاهر ساروج ، باعث استفاده از آن در امر تزئینات ساختمان گردیده. 
ـ نکته : هیچ استفاده سازه‌ای تاکنون از ساروج نشده است. 

• مواد تشکیل دهنده ساروج

بدنه اصلی ساروج از ترکیب آهک با سیلیس فعال شکل می‌گیرد. نکته مهم در اینجا فعال بودن سیلیس می‌باشد که به سیلیس آمورف یا بی‌شکل معروف است چرا که ساختمان آن بلوری نمی‌باشد. 
در گذشته برای تامین سیلیس از خاکستری که در محل با سوزاندن فضولات حیوانی حاصل می‌شد استفاده می‌کردند که امروزه می‌توان از جایگزینهایی مانند سیلکافوم (میکروسیلیس) استفاده کرد. یکی از معایب اصلی ساروج خاصیت کاهش حجم آن می‌باشد که با توجه به کاربرد ساروج در امر پوشش ، این خاصیت باعث ترک خوردگی در سطح و در نتیجه ایجاد اختلال در نقش اصلی آن یعنی نفوذناپذیر کردن سطح می‌شود. 
برای کاهش اثرات این خاصیت مخرب، در گذشته از الیاف طبیعی که شامل الیاف گیاهی مانند لوئی که از نوعی نی بدست می‌آمده و همچنین الیاف حیوانی مانند پشم بز و شتر و یا گاهی موی سر انسان ، استفاده می‌شده است. 
امروزه می‌توان از الیاف مصنوعی مانند الیاف پلیمری ، فلزی و یا شیشه‌ای بجای الیاف مصنوعی استفاده کرد. در بعضی مواقع که مواد اصلی تشکیل دهنده ساروج کمیاب بوده و یا گاهی برای بدست آوردن ساروجهایی با خاصیتهای مختلف از ماسه ریز دانه استفاده می‌شده است ولی این ماسه کارآیی ملات را پایین می‌آورده که برای جبران آن از خاک رس استفاده می‌شده است. 
گاهی مواد افزودنی خاصی مانند تخم مرغ به ساروج اضافه می‌شده که فقط باید با آزمایش اثرات دقیق آن را تعیین نمود.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

نمک هیدروسافت

نمک هیدروسافت

امروزه در سراسر دنیا اکثر مصرف‌کننده‌های صنعتی آب خصوصاً آن دسته از صنایع که آب در پروسه آنان دچار تغییرات دمایی شدید می‌گردد، به اهمیت ناخالصی‌های آب یا سختی آب که موجبات خوردگی شیمیایی یا رسوب‌گذاری شدید می‌شود واقف‌اند. ازاین‌رو همواره سختی گیری آب و یا تولید آب نرم جزء اصلی فرآیند ایشان است. ماشین‌آلاتی که در آن‌ها تجهیزاتی مانند دیگ‌های بخار، کویل‌های حرارتی، برج‌های تبخیر و یا هرگونه سیستم سیرکولاسیون آب وجود دارند از این دسته هستند.
تقریباً در همه روش‌های سختی گیری حتی در سیستم‌های پیشرفته که از روش اسمز معکوس یا Reverse Osmos استفاده می‌شود. سختی گیرهای رزینی حداقل به‌عنوان سختی گیری اولیه مورداستفاده قرار می‌گیرد اساس عملکرد این نوع سختی گیرها بر اساس عبور آب از رزین‌هایی است که در آن‌ها جابجایی یونی صورت گرفته و کاتیون‌های کلسیم و منیزیم جذب رزین‌ها می‌گردند.
پس از طی زمان و اصطلاحاً اشباع شدن رزین‌ها (به‌منظور احیاء مجدد رزین‌ها) توسط آب‌نمک اشباع شسته و واکنش معکوس صورت می‌گیرد. تهیه آب‌نمک با نمک تصفیه نشده مشکلات زیر را به همراه دارد.

• عمدتاً نمکی که به‌عنوان ماده اولیه در ساخت آب‌نمک استفاده می‌شود، به‌صورت سنگ نمک با ابعاد درشت معدنی است. لذا در قدم اول مصرف‌کننده برای تهیه آب‌نمک و به جهت بالا بردن انحلال نمک مجبور به عملیات خردایش اولیه است که انجام این مهم خصوصاً در فضاهای کوچک و عاری از گردوغبار خالی از مشکل نیست.
• عموماً جهت انحلال سنگ نمک، حتی نمک‌های سایز نشده، استفاده از همزن دوار متداول نیست و در اکثر مواقع ناممکن است. در این مواقع معمولاً از اجیتاسیون هوا برای این منظور استفاده می‌شود که این عمل مستلزم مصرف کردن مقادیر قابل‌ملاحظه‌ای هوای فشرده است و همچنین وجود هوا یا اکسیژن در محلول، شرایط خوردگی شیمیایی را در تجهیزات به حداکثر می‌رساند.
• به جهت مبارزه با خوردگی و همچنین امکان تخلیه سریع نمک جامد، معمولاً مخازن انحلال نمک را زیرزمینی و بتنی یا سیمانی می‌سازند. ناخالصی‌هایی که همراه نمک غیر تصفیه به‌صورت جامدهای غیرقابل انحلال (مثل رس‌ها یا سیلت‌ها) وجود دارند، عموماً به‌مجرد انحلال نمک در آب در این مخازن راسب شده و پس از تجمع مقدار اندکی از این جامدها در این محل‌ها بایستی تخلیه شوند. تخلیه و شستشوی این مخازن با شرایط فوق، به‌ویژه به علت تجمع لجن‌ها، بسیار مشکل و غیرقابل اجرا است.
• پس از ته‌نشینی املاح و یا رسوبات غیرقابل انحلال در مخزن انحلال که معمولاً حتی این رسوب‌گذاری نیز کامل انجام نمی‌شود، آب‌نمک به سمت سختی گیرها ارسال می‌شود. این آب‌نمک حاوی یون‌های متعددی است که معمولاً در آب به‌عنوان سختی و در نمک به‌عنوان ناخالصی محلول معرفی می‌شوند.
• فرآیند احیای رزین‌ها توسط چنین آب‌نمکی که خود حاوی سختی است عملکرد رزین‌ها را پیچیده و انجام دو واکنش همزمان (تبادلات یونی) را مشکل می‌کند.
• به عبارتی رزین‌ها درست در زمانی که در معرض آب‌نمک جهت احیاء قرار دارند با یون‌های کلسیم و منیزیم موجود در آب نیز تماس خواهند داشت. به همین دلیل شستشوی رزین‌ها با آب‌نمکی که از نمک غیر تصفیه ساخته‌شده است بسیار طولانی و وقت‌گیرتر است.
• طولانی‌تر شدن زمان شستشو قاعدتاً مصرف آب و نمک را بالا می‌برد و همچنین دفع مستقیم آب‌نمک به علت درصد بالای کلسیم معمولاً در سیستم‌های فاضلاب لوله‌کشی که به تصفیه‌خانه صنعتی مجهز هستند، مجاز نیست.
• رزین‌ها عمدتاً ترکیبات یا کمپلکس‌های پیچیده‌ای هستند که جزو دسته مواد شیمیایی وارداتی هستند و به همین دلیل معمولاً گران‌قیمت هستند. رسوبات غیرقابل انحلال و یا قابل انحلال پس از مدت کوتاهی در اثر چسبندگی با رزین‌ها عملکرد آن‌ها را تضعیف کرده و نهایتاً عمر مفید آن را کوتاه و نیاز به تعویض مجدد آن را تسریع می‌بخشد و این مهم خروج ارز از کشور را بیشتر می‌نماید که علاوه برافزایش بار مالی بر صنایع، منافع ملی را نیز به خطر می‌اندازد.

نمک تصفیه‌شده کریستالین  در ابعاد مناسب به‌سرعت در آب حل‌شده و مواد نامحلول به جا نمی‌گذارد. به دلیل ماهیت کریستالین و ابعاد کوچک انحلال به‌سرعت صورت می‌گیرد آب‌نمک ساخته‌شده به این روش به جهت عدم وجود ناخالصی با سرعت بسیار بالایی عمل احیای رزین‌ها را انجام می‌دهد و درنتیجه مصرف آب، نمک و انرژی کاهش می‌یابد.
تقریباً در تمامی کشورهای پیشرفته دنیا جهت احیاء رزین‌ها از آب‌نمکی استفاده می‌شود که از نمک تصفیه ساخته‌شده باشد و در صنایع تولید نمک این نمک به‌عنوان نمک تصفیه صنعتی جهت سختی گیرهای شیمیایی و یا نمک هیدروسافت دسته‌بندی می‌شود.
با مصرف نمک هیدروسافت در صنایع می‌توان از مزایای کاهش مصرف نمک، آب و انرژی بهره‌مند شد و با کوتاه کردن زمان در وقت صرفه‌جویی نموده و با کاهش دفع مقدار آب‌نمک به حفظ محیط‌زیست کمک نمود.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

پارامترهای عملیاتی مؤثر بردانه بندی نمک

فرایند پالایش سنگ معدن نمک به روش تبلور، روش انتخابی برای تولید نمک خوراکی استاندارد است. در این روش ، افزون بر مصرف کم انرژی، ناخالصی های موجود در خوراک جدا شده و فراورده ای با دانه بندی مناسب تهیه م یشود. در نمک هایی که فرایند پالایش روی آنها صورت نگرفته، وجود عنصرهای سرب، آرسنیک، کادمیم، مس و جیوه ضایع ه های جبران ناپذیری را برسلامت انسان تحمیل می کند. وجود ناخالصی ها باعث عدم تشکیل بلورهایی با اندازه ی دلخواه خواهد شد و یا ممکن است بلور نمک های دیگری در فراورده وارد شود. علاوه بر ناخالصی ها، متغیرهای دیگری از قبیل غلظت خوراک، بار حرارتی، زمان اقامت، شکل متبلور کننده، دور همزن و نوع همزن بر دانه بندی سدیم کلرید تاثیر دارند.

فرضیه های فرایند تبلور و انتخاب نوع متبلور کننده

• شرایط پایداری در آن برقرار باشد.
• هم خوردگی کاملی در متبلور کننده برقرار است، بنابراین، کلیه خواص، از جمله هسته زایی و رشد بلوره ا در تمام نقاط یکسان فرض می شود.
• در خوراک ورودی به متبلور کننده هیچ گونه ذره های جامدی وجود ندارد.
• ویژگی های فراورده ی خروجی با خواص مواد معلق داخل متبلور کننده یکسان است.
• بلورها در متبلور کننده شکسته یا به هم پیوسته نمی شوند.
• عامل مؤثر برشکل بلورها از اندازه آنها مستقل است. از آنجاکه در شرایط انجام آزمایش، به کارگیری فرایند پیوسته به دلیل عدم کنترل دقیق شرایط عملیاتی متبلور کننده امکان پذیر نیست، از این رو از فرایند ناپیوسته در انجام آزمایش ها استفاده می شود. بررسی منحنی حلالیت نمک طعام نشان می دهد، تأثیر دما بر حلالیت ناچیز است، لذا بهترین انتخاب برای تبلور نمک طعام، متبلور کننده تبخیری است.

تعیین ویژگی های متبلور کننده

مناسب ترین سیستم عملیاتی برای بررسی اثر ٤ متغیر مورد بررسی، سیستم ناپیوسته است که با تغییر هر یک از متغیرها می توان تاثیرهای به وجود آمده روی دانه بندی فراورده را به صورت کمی به دست آورد. از آنجا که حجم متبلور کننده بر نرخ هسته زایی بلورها تاثیری ندارد و فقط بر نرخ سایش بلورها مؤثر است (در متبلور کننده های بزرگ تر به دلیل طولانی شدن زمان گردش بلورها، فرکانس برخورد آنها کاهش و در نتیجه از میزان فرایند سایش کاسته می شود.)

همچنین در این متبلور کننده، همزن از نوع پروانه ای انتخاب شده تا نرخ هسته زایی که در نتیج هی برخورد ذره ها به همزن ایجاد می شود کمترین مقدار گردد و از طرفی نرخ رشد بلورها افزایش یابد. همزن پروانه ای دارای مزایای ذیل است:

• الگوی جریان مناسبی را ایجاد می کند.
• درسرعت های پایین به ذره های پراکنده آسیب نمی رساند.
• همزن، خود را در حین چرخش تمیز م یکند.
• در دامنه وسیعی از سرعت قابل کنترل است.
• از نظر مصرف انرژی قابل قبول است.
• با خم کردن شفت، تشکیل گردابه به شکل دلخواه ایجاد می شود.

نتیجه ی آزمایش ها

همان طور که گفته شد هدف از انجام آزمایش ها بررسی اثر چهار متغیر بار حرارتی، دور همزن، زمان اقامت و غلظت محلول اولیه برای دستیابی به بلورهای درشت سدیم کلرید است. برای این منظور به مبنایی برای بررسی اثر متغیرهای ذکر شده نیازاست. از این رو نمونه ای از بهترین نمک بلور موجود در بازار به عنوان مبنا انتخاب و به وسیله سیستم الک شیکر دانه بندی شد. همان طور که نتیجه های این جدول نشان می دهد، درصد جرمی مربوط به مش ٦٠ ، بیشترین مقدار را داراست و درصد جرمی مش ٤٠ و ٨٠ به تقریب با یکدیگر برابرند. این موضوع وجود توزیع مطلوب بلورهای نمک را نشان می دهد.

آزمایش ها نشان می دهد که با افزایش بار حرارتی، نرخ تبخیرافزایش یافته و فوق اشباعی به شدت افزایش می یابد که منجر به هسته زایی در محیط خواهد شد، اما این موضوع باعث تولید بلورهای درشت نمی شود. برای بالا بردن نرخ تولید بلورها و رشد مناسب آنها احتیاج به بار حرارتی مناسب است، زیرا اگر بار حرارتی به مقدارزیادی افزایش یابد، باعث آشفتگی در متبلور کننده می شود که نتیجه آن خرد شدن بلورهایی است که شروع به رشد کرده اند. از طرف دیگر کاهش بار حرارتی زمان زیادی را برای تولید فراورده به خود اختصاص می دهد. تحلیل آزمایش ها مقدار ویژه ای را برای بار حرارتی نشان می دهد که انجام عملیات تحت آن شرایط، بهترین حالت برای دست یابی به بلورهای درشت در زمان مناسب است. بررسی نتیجه ها نشان می دهد که با افزایش غلظت خوراک، دانه بندی فراورده با مش ۶۰ افزایش یافته و کاهش آن اثر منفی بر اندازه ی بلور های تولید شده دارد. علت این امر را می توان چنین تفسیر کرد که با افزایش غلظت خوراک زمان لازم برای رسیدن به فوق اشباعی کاهش می یابد و لذا در همان لحظات اولیه هسته ها تولید شده و فرایند رشد بلورها انجام می گیرد. به عبارت دیگر بیشتر زمان فرایند صرف رشد هسته ها می شود و نتیجه این موضوع تولید بلورهای درشت تر خواهد بود. بالعکس اگر غلظت خوراک پایین باشد زمان بیشتری نیاز است تا هسته ها تشکیل شوند و در نتیجه مرحله رشد بلورها به تعویق خواهد افتاد. با افزایش زمان اقامت به شرط وجود هسته ها در محیط و فراهم بودن شرایط، فرایند رشد بهتر انجام شده و بلورهای درشت تری نیز حاصل خواهد شد. اگر زمان اقامت در متبلور کننده طولانی باشد، بلورهای رشد یافته، شکسته شده و خود به هسته های جدید تقسیم می شوند. به عبارتی رشد بلورها براساس شرایط سیستم تا حد مشخصی قابل افزایش است. به عنوان نمونه اگر نوع همزن تیغه ای و دور همزن بالا باشد، افزایش زمان اقامت تأثیری بررشد بلورها ندارد، زیرا به محض رشد ناچیز آنها در اثر برخورد بلور  بلور، بلور همزن و بلور با جداره ظرف، ذره ها به قطعه های ریزتر تقسیم می شوند.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

جنس شن و ماسه

جنس شن وماسه

تقریباً جنس شن و ماسه طبیعی در اختیار ما نیست و ممکن است از همه نوع سنگی در آن وجود داشته باشد.ولی در مورد شن و ماسه شکسته،حق انتخاب بیشتری داریم.البته جنس این نوع شن و ماسه هم کاملاً در اختیار ما نیست ولی در موقع استقرار سنگ شکن ها و سایر ادوات تهیه شن و ماسه می‌توان معادن تهیه سنگ را مورد مطالعه قرار داده و نوع سنگ را تعیین کرد.البته در مورد استقرار محل سنگ شکن ها نیز محدودیت هایی داریم از جمله فاصله آن تا محل مصرف و همچنین مالکیت معدن. به هرحال بهترین سنگ برای تهیه شن و ماسه سنگ های گرانیت و سیلیسی می باشد و بطور کلی هر قدر سنگ متراکم تر بوده و وزن مخصوص آن بیشتر باشد برای تهیه شن و ماسه جهت مصرف در بتون یا راه سازی بهتر است. سنگهای انتخاب شده باید یک دست بوده،فاقد رگه‌های خاکی باشد و وزن مخصوص آن نباید از 5/1 گرم بر سانتی متر مکعب کمتر باشد.این سنگها نباید پوک و یا پوسیدگی موضعی داشته باشند،نباید در فعل و انفعالات شیمیایی سخت شدن سیمان ازخودواکنش نشان داده ودر این فعل وانفعالات شرکت نماید،در مجاورت آب نبایدتغییرشکل و حجم بدهد، به عبارت دیگر نفوذ آب در آن نباید موجب متلاشی شدن دانه بشود،از طرفی جذب آب آن نباید آن قدر کم باشد که مانع نفوذ آب ملات در آن شده و در نتیجه موجب نچسبیدن دانه‌ها به یکدیگر بشود. زیرا همان طوری که می‌دانیم آجر یا موزائیک خاصیت مکندگی آب دارد و ضمن آنکه آب ملات رامی مکد مقداری از چسب ملات را بخود جذب می‌کند و این چسب به داخل قطعه نفوذ کرده و آنرا به ملات می‌چسباند حال اگر خاصیت مکندگی دو قطعه که قرار است به هم بچسبند از مقدار معینی کمتر باشد آب ملات و چسب آن ( سیمان،گچ،آهک ) در قطعه‌ها نفوذ نکرده و آنها را به هم نمی‌چسباند.شن و ماسه باید در مقابل عوامل جوی مانند گرما و سرما و یخ زدگی مقاوم باشد و همچنین باید در مقابل سایش و ضربه و سایر نیروهای وارده بر سازه مقاومت نماید.سنگها نباید آلوده به خاک رس،لای و سایر ریز دانه‌ها باشند و همچنین باید از استفاده سنگ گچ و انیدریت و کلیه سولفات ها در تهیه شن و ماسه خودداری نمود.برای انتخاب سنگ جهت شن و ماسه باید توجه داشت که این سنگ ها فاقد نمک هایی باشند که روی فولاد اثر می‌گذارد و چنین سنگ هایی نباید مخصوصاً در سازه‌های بتون آرمه مصرف شود.

بزرگی دانه های شن و ماسه

دانه بندی مصالح شنی یکی از مهم ترین عواملی است که بر روی مقاومت و قدرت باربری آن تأثیر دارد.دانه بندی مصالح شنی با انجام آزمایش دانه بندی و رسم منحنی دانه بندی تعیین می شود.دانه بندی مصالح شنی معمولاً با استفاده از الک های با اندازه های 75، 62/5 ، 50 ، 37/5 ، 25 ،19، 9/5 میلی متر و الک های با سوراخ های مربع شکل با شماره های 4، 10، 40، 200 انجام می شود.شماره یک الک مشخص کننده تعداد سوراخ های آن در هر 2/5 سانتی متر (اینچ)است.اصولاً از بکار بردن دانه با ابعاد مختلف آن است که در نهایت دانه بندی ما طوری باشد که دانه های ریزتر فضای بین دانه‌های درشت تر را پر کرده و هر قدر ممکن است قطعه ریخته شده با بتون توپرتر و متراکم تر بوده و دارای وزن مخصوص بیشتری باشد.بزرگی بزرگترین دانه شن و ماسه در سازه های مختلف متفاوت است مثلاًبرای بتون ریزی‌های زیاد مانند بتون سدها و پایه‌های بزرگ پی حتی دانه‌هایی با بزرگی 25 سانتی متر را هم انتخاب می‌نمایند و برای پی سازی در ساختمانهای بتونی می‌توان از دانه‌هایی حداکثر با بزرگی دانه تا 0/8 سانتی متر استفاده کرد به هرحال بزرگی دانه نباید طوری باشد که در بتون ناهمگنی به وجود بیاورد به این منظور عدد تقریبی زیر را تعیین نموده و می‌گویند بزرگترین دانه شن نباید از 1 کوچکترین بعد قطعه بزرگتر باشد البته این بدان معنی نیست که اگر بخواهیم مثلاً سدی به طول 200 مترو عرض 16 متر بسازیم در بتون آن می‌توانیم سنگ هایی به بزرگی 4 متر استفاده نمائیم زیرا در اولین برخوردار می توانیم حس کنیم استفاده از چنین سنگی در بتون موجب ناهمگنی و متلاشی شدن آن خواهد گردید و این سنگ مانند یک گره در چوب،در سازه عمل خواهد کرد.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

مصارف عمده ژیپس

مصارف عمده ژیپس

مصارف مهم ژیپس عبارتند از: پوشش داخلی ساختمان، گچ بری، قالبهای ریخته گری دندان و جواهرات، همچنین در تهیه سیمان و کشاورزی. 
داروسازی :
کانی های ژیپس و انیدریت در مصارف دارویی تحت عنوان سولفات کلسیم استفاده می شود. ترکیب مورد استفاده در داروها به شکل گچ پخته شده 1/2H2O. ‍‍CaSO4 است که پودری سفید رنگ و بدون بو است. این ماده به مقدار کم در آب محلول است ولی در اسیدهای معدنی رقیق (Dilute Mineral Acid) بیشتر محلول است و در الکل عملا غیر محلول می باشد.
از پودر سولفات کلسیم به عنوان پر کننده قرص ها و کپسول ها استفاده می شود، همچنین از پودر گچ مرده(پخته شده ) خالص 1/2H2O. ‍‍CaSO4 برای تهیه پلاستر پاریس Plaster Paris مخصوص گچ گرفتن در شکستگی و ضرب دیدگی استخوان ها و در قالب گیری دندان در دندان پزشکی استفاده می شود. به علاوه پودر آن به دلیل دارا بودن خاصیت جذب رطوبت، در درمان زخم هایی با ترشح زیاد نیز کاربرد دارد.
انواع گچ :

گچ ها را به دو نوع آلفا و بتا تقسیم می نمایند

• گچ آلفا 

گچ آلفا در اتوکلاو در فشار و حرارت حدودC °97 تولید می شود، در صورتی که گچ بتا در دمای C °100 به دست می آید.این نوع گچ به دلیل حلالیت کم و زمان گیرش طولانی به عنوان قالب دندان سازی، مجسمه سازی و جواهرات استفاده می شود.

• گچ بتا 

گچ بتا به دلیل حلالیت بالا و زمان گیرش کوتاه به مصارف ساختمانی می رسد. قسمت اعظم گچ به عنوان پوشش داخلی ساختمانها مصرف می شود.

نوع تکلیس‌شده 

نوع β ژیپس تا اندازه 100 مش پودر شده و در دمای C °250 به مدت 2 ساعت و بعد در دمای 300-250 ° C حرارت داده ‌شده تا 75% آب تبلور خود را از دست بدهد. بیشتر از 95% ژیپس‌های رایج تکلیس شده‌اند. به محض اضافه کردن آب به گچ، فرآیند عکس تکلیس اتفاق می‌افتد و بلورهایی با دو ملکول آب تشکیل می‌شود. قبل از خشک‌شدن و سخت شدن، این خمیره را می‌توان به هر قالبی درآورد. از طرفی این ماده دربرابر آتش نیز مقاوم است که به عنوان تخته‌گچی، گچ‌دیوار، گچ‌ساختمانی و... مصرف می‌شود. مصرف آن به‌طور سالانه 2300 میلیون متر مربع در آمریکای شمالی، 600 میلیون در اروپا و 650 میلیون متر مربع در ژاپن است. افزودنی‌های دیگر مانند پرلیت، شیشه و خمیرهای پلی‌مری نیز می‌تواند به آن اضافه گردد.
ژیپس تکلیس شده را در ساخت قالب‌های صنعتی مصرف می‌کنند (سرویس‌های بهداشتی، سفال، ریخته‌گری فلزات)، گچ سفید هنری و گچ مجسمه‌سازی (اشیاء دکوری و تزیینی)، گچ دندانسازی و قالب‌گیری (کاربرد پزشکی)، ماده سیمانی در چاه‌های حفاری. زمان سفت‌شدن گچ که در حالت عادی 20 دقیقه است را می‌توان با افزودن نمک‌های فلزی تغییر داد. 

نوع تکلیس نشده

ژیپس خام را به خاکه ‌جوش (کلینکر) اضافه می‌کنند تا به عنوان منبع سولفات و کلسیم، زمان سفت شدن سیمان را کنترل کنند (تعویق انداز در سیمان). ژیپس نسبتا در آب محلول بوده و منشاء گوگرد و کلسیم برای محصولات مشخصی مانند بادام ‌زمینی، سبزیجات، سیب‌زمینی و کتان است. همچنین با نرم‌کردن خاک سبب افزایش نفوذپذیری و میزان هوای موجود در خاک می‌شود.
ژیپس می‌تواند به عنوان منبع کلسیم و گوگرد در شیشه‌سازی بجای سولفات سدیم بکار رود. یک کاربرد آن به عنوان ماده رشته‌ای در آب پخش شده و مانع از نفوذ نور خورشید شده و از رشد جلبک‌های هوازی در استخر جلوگیری می‌کند.
ژیپس یا انیدریت مواد بی‌اثری هستند که توانایی جذب بالایی دارند (متسع کننده غذای جانوری، حشره‌کش‌ها). بعضی از انواع آن با توجه به ساینده نبودن، درخشندگی 97%، ضریب شکست 58/1-52/1 و جذب نفت 26-25 cc/100g به عنوان پرکننده مورد استفاده قرار می‌گیرند (در پلاستیک، چسب، رنگ، پرکننده، چوب، ملات، پارچه، رس‌های مدل‌سازی، غذا و داروسازی).
ژیپس نوع α در فرآیند تر ساخته‌شده و در دمای 150-120C سخت‌تر و محکم‌تر بوده و آب کمتری نیاز دارد.
استانداردها
تفاوت‌های اساسی بین ژیپس طبیعی و محصول همراه وجود دارد که عبارتند از : 
ژیپس طبیعی
میزان CaSO4 درژیپس طبیعی از کمتر از 50% تا بیش از 95% تغییرمی کند. آهک و انیدریت نامحلول قسمت عمده آلاینده ها را تشکیل می‌دهند، در حالیکه ژیپس محصول همراه بیش از 95% خالص بوده و ناخالصی‌های آن گردوغبار، نمک‌های نامحلول، فلزات کمیاب، سولفیت کلسیم اکسید نشده و آلکالی‌های واکنش نداده است. 
ژیپس به عنوان محصول همراه 
ژیپس به عنوان محصول همراه شکل دانه‌ها متغیر است، سوزنی تا بلوکی و اندازه ذرات 300> تا 10< میکرومتر است. 
کشاورزی
70% CaSO4، 90-80% از دانه‌ها درحد 100 مش.

تغییراتی که توسط ژیپس ایجاد می شود عبارتند از

1-بهبود ساختمان خاک و نرم کردن خاک های رس
2-تأمین کلسیم مورد نیاز گیاهان
3-خنثی کردن سدیم خاک های قلیایی
4-زلال کردن آب برکه های گل آلود 
5-فعال کردن موجودات میکروسکوپی 
6-تأمین سولفور مورد نیاز گیاهان 
تهیه اسید سولفوریک و اکسید کلسیم:
در سیمان
حداقل 65% CaSO4 و اندازه ذرات 51-6 میلیمتر.
پرکننده
97% CaSO4.2H2O، درخشندگی 97%.
مواد غذایی و داروسازی
CaSO4.2H2O 75/96% و حداکثر 3 ppm آرسنیک، سلنیم 30 ppm، فلوئور 30 ppm، فلزات سنگین 10 ppm، آهن 100 ppm،سرب 10 ppm.
گچ دیوار
ژیپس< 85%، ولی بهتر است که حداقل 95/94% + 2-5/0% سولفات کلسیم داشته باشد. سدیم 250 -75 ppm، کلر 400-120 ppm، منیزیم 250-50 ppm، پتاسیم 75 ppm، 15-10% آب آزاد و90% ذرات 100 مش و 75% 200 مش. نوع محصول همراه می‌بایست خاکة کمی داشته باشد، کلر و سولفات اکسید نشده >100ppm.
گوگردزدایی از گازهای زائد
95 % CaSO4.2H2O، رطوبت کمتر از 10%، MgO >1/0%، کلر، منیزیم و پتاسیم> 01/0%، Na2O > 06/0%، کمتر از 1% Fe2O3، SiO2 >0/1% ،SO2 > 25/0%، کل اکسیدهای فلزی> 5/3%، PH 9/5، چگالی 75-68، اندازه متوسط دانه‌ها 20 میکرومتر.
بازیافت
تسهیلاتی برای بازیافت زائدات گچ دیوار از محل‌های تولید وجود دارد (جداکردن ژیپس و کاغذ). هزینه فزآینده دفع سبب تشویق برای بازیافت ژیپس به صورت محصول همراه تا حد امکان شده است.
جایگزین‌ها
براساس قیمت و موجود بودن گچ مورد استفاده در گچ‌کاری یا دیگر مصالح ساختمان رقابت می‌کنند. رقیب اصلی ژیپس طبیعی، ژیپس محصول جانبی حاصل از اسید فسفریک، گوگردزایی گازهای آلوده دودکش‌های برج‌های تولید دی‌اکسید تیتانیوم و غیره است.
30% از ژیپس مصرفی آمریکا و ژاپن از واردات تأمین می‌شود. مصرف ژیپس به عنوان محصول همراه رو به افزایش است و در حال حاضر 65% از ژیپس عرضه شده در ژاپن و 10% در آمریکا را شامل می‌شود.

 

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

کاربردهای دولومیت

کاربردهای دولومیت

دولومیت و سنگ آهک به طریقه ای مشابه مورد استفاده قرار می گیرند. آنها خرد شده و به عنوان آگرگات درپروژه های ساختمان سازی بکارگرفته می شوند. این سنگ ها برای ساخت سیمان، کوره پز (kiln-fired) می گردند، به شکل بلوک ها و صفحات بزرگ برش می  خورند تا به عنوان سنگ بادبر (dimension stone) مورد استفاده قرار گیرند. برای تولید آهک،  کلسینه می گردند. در برخی از این کاربردها، به دولومیت اولویت داده می شود. سختی  بالاتر دولومیت آنرا در ساخت مواد ساخت و ساز در مقامی برتر قرار می دهد. حلالیت پائینتر دولومیت این سنگ را در برابر محتوای اسیدی باران و خاک مقاوم تر می گرداند.
زمانیکه سنگ آهک تبدیل به دولومیت می گردد فرآیند دولومیتی شدن منجر به شکل گیری واکنش کاهش (احیاء) ضعیفی می شود. این عمل می تواند منطقه متخلخلی در یک لایه یعنی جایی که دولومیتی شدن اتفاق می افتد، ایجاد نماید. این فضاهای تخلخل می توانند تله ای برای سیالات زیرسطحی مانند نفت و گازطبیعی باشد. به همین دلیل است که دولومیت اغلب یک مخزن سنگی است که در اکتشاف نفت و گاز طبیعی مورد کاوش قرار می گیرد. دولومیت همچنین می تواند به عنوان یک سنگ میزبان برای کانسارهای سرب، روی و مس انجام وظیفه نماید.
در صنایع شیمیایی دولومیت به عنوان منبعی برای "منیزی" (MgO) مورد استفاده قرار می گیرد. صنعت فولادزنگ نزن دولومیت را به عنوان عامل تَف جوشی (sintering agent) در فرآوری کانه آهن و به عنوان گدازآور (flux) در تولید فولاد بکار می بندد. در کشاورزی دولومیت به عنوان اصلاح کننده خاک (soil conditioner) و یک افزونه غذایی برای دام ها کاربرد دارد. دولومیت در تولید شیشه و سرامیک مورد استفاده دارد. از دولومیت به عنوان یک منبع کم اهمیت تر منیزیم استفاده گردیده است اما امروزه منیزیم را از منابع دیگری بدست می آورند.

 

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

مواد افزودنی در گچ و مزایای آن

مواد افزودنی درگچ

گاهی با افزودن بعضی مواد گچ را تند گیرتر یا کند گیرتر می کنند، به شرح زیر:

• اگر0/5 درصد وزن گچ به آن نمک طعام NaCi اضافه کنیم آنرا تند گیر کرده و زمان گیرش آنرا به 5 دقیقه می رسانیم.
• اگر از یک درصد تا4 درصد وزن گچ به آن نمک طعام اضافه کنیم زمان گیرش آن به 3/5 دقیقه می رسد حال اگر درصد نمک طعام را هر قدر اضافه کنیم زمان گیرش به تعویق می افتد و گچ کن گیرتر می شود،بطوریکه با افزودن 10 درصد نمک طعام شروع زمان گرفتن گچ به 12/5 دقیقه می رسد.
• زاج سفید گچ را کند گیرتر می نماید.
• سرریش نیز گچ را کند گیر تر می نماید بطوریکه اگر به ملات گچ ازیک درصد تا6 درصد وزن آن سریش اضافه کنیم آغاز گرفتن گچ از 12/5 دقیقه تا 38 دقیقه به تأخیر می افتد. لازم به یاد آوری است که سریش نوعی چسب گیاهی می باشد که درصنعت صحافی بطور وفور مورد استفاده قرار می گیرد. درحدود سالهای 1320 تا 13300 که اطاقها را کمتر نقاشی می نمودند  مقداری سریش به آب ملات گچی که جهت سفید کاری اطاقها مورد مصرف قرار می گرفت اضافه می کردند تا هنگام تکیه دادن به دیوار اطاقها لباس تکیه دهنده را کثیف نکند.
• با افزودن 0/5 درصد تا 1 درصد وزن گچ براکس به فرمول H2o و Na2b4o7 زمان آغاز گرفتن گچ از15 دقیقه تا 1/5 ساعت به تأخیر می افتد.
• آب گرم درزمان گرفتن گچ تاثیر چندانی ندارد.
• اگر به ملات گچ از 0/1 تا 0/5 درصد وزن گچ سریشم اضافه کنیم زمان آغاز سخت شدن آن از 10 دقیقه تا 2 ساعت به تأخیر می افتد.
• اگربه ملات گچ از 10 تا 50 درصد وزن آن خاک رس اضافه کنیم ( ملات گچ و خاک) آغاز گرفتن آن حداکثر تا 12/5 دقیقه به تأخیر میافتد. 
• اگر به ملات گچ تا یک درصد وزن آن زاج سفید اضافه کنند زمان آغاز گرفتن آن تا 15/5 دقیقه به تأخیر می افتد ولی اگر مقدار زاج سفید را اضافه کرده و آنرا تا 5 درصد برسانند ملات گچ تندگیر شده وزمان آغاز گرفتن آن به 7 دقیقه می رسد.

مزایای افزودنی های گچ برای انواع گچ

• افزایش مقاومت گچ تا چندین برابر ( استحکام گچ )
• ضد آب نمودن گچ ( کاهش شدید جذب آب گچ )
• افزایش شدید روانی ملات گچ ( کارایی بهتر گچ )
• امکان ساخت قطعات گچ و گچی با مقاومت های بسیار بالا در حد بتن
• امکان کاهش مصرف گچ و کاهش ضایعت گچ
• امکان سبک سازی قطعات گچی و ملات گچ
• سهولت پمپاژ گچ و شاتکریت کردن ملات گچ
• ‏کاهش هزینه تمام شده ساخت قطعات گچی
• کاهش نسبت آب به گچ
• امکان استفاده همزمان دیرگیر گچ ، مکمل گچ ، ضد آب گچ و دیگر افزودنی های گچ
• کاهش درصد هوای ملات گچ و قطعات گچی
• کنترل گیرش گچ با توجه به مقدار مصرف‎
• درصد‎ ‎مصرف کم و قیمت بسیار ارزان‎ افزودنی های گچ
• صرفه جویی در مصرف گچ به دلیل کاهش‎ ‎ضایعات‎ گچ
• صرفه جویی در زمان اجرا گچ به دلیل راحتی کار با گچ‎ و ملات گچ
• اجرای سریع و‎ ‎آسان گچ کاری ، گچبری ، گچ و خاک و سفید کاری‎ با گچ
• بهبود خواص مقاومتی گچ و ضد آبی‎ ‎گچ‎
• تغییر ندادن دیگر خواص گچ همچون چسبندگی گچ ، رنگ گچ ، بو گچ ‏و غیره‎
• ساخت‎ ‎راحت قطعات گچی ، قطعات تزئینی گچبری و پانل های گچی‎
• گچ دوستدار محیط زیست است ( زیرا با ساخت قطعات گچی به عنوان‎ ‎‏جایگزین قطعات سیمانی از ورد هزاران تن دی اکسید کربن به هوا جلوگیر می شود )

 کاربرد های گچ افزودنی

• ساخت قطعات گچی
• ساخت آجرنمای گچی
• ساخت وسایل تزئینی گچی
• ساخت بلوک سقفی معمولی و سبک گچی
• ساخت پانل گچی
• ساخت گچ پاششی
• ساخت دیوارهای عایق صوت و حرارت ( با استفاده از ‏مخلوط گچ و پرلیت و افزودنی مکمل گچ)‏
• ساخت گچ خاک سبک جهت آستر ، گچکاری و سفیدکاری ‏‏( با استفاده از مخلوط مکمل گچ ، گچ و پرلیت)‏
• تهیه ملات ارزان و راحت برای اجرای دیوار و تیغه های ‏داخلی جهت جایگزینی ملات ماسه سیمان
• ساخت قطعات سقف کاذب گچی نقش دار
• ساخت بلوک دیواری معمولی و سبک گچی ( با استفاده از ‏مخلوط مکمل  گچ ، گچ ، شن ، ماسه ، پوکه ، پومیس ، لیکا ، ‏پرلیت و غیره به کمک دستگاه بلوک زن یا قالب های گچی )‏

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

تولید نمک

فرآیند تولید نمک

نمک موجود در طبیعت می‌تواند خلوص بین 50 درصد تا 99 درصد داشته باشد ولی بیشتر نمکی که در ایران وجود دارد از دریاچه‌ها یا از سنگ نمک گرفته می‌شود که این نوع نمک‌ها پُر از ناخالصی است. یکی از ناخالصی‌های نمک، سولفات سدیم و منیزیم است که به طور عام به آن‌ها گچ گفته می‌شود. اگر نمک به صورت تصفیه نشده مصرف شود، سولفات سدیم و منیزیم باعث بروز مشکلات کلیوی می‌شوند. از دیگر ناخالصی‌ها، فلزات سنگین (مانند کادمیوم، سرب و …) هستند که به مرور زمان با تجمع در کبد ایجاد مسمومیت می‌کنند.
فرآیند تولید نمک در پارس نمک کاوه به طور اجمالی به این صورت است که یک فرآیند تصفیه طولانی بر روی نمک انجام می‌شود. فرآیند تصفیه نمک در این کارخانه در دو مرحله عمده انجام می‌پذیرد. ابتدا نمک دریاچه که به کارخانه آورده شده است، در آب حل می‌شود. در این مرحله تمام ناخالصی‌های فیزیکی که در بلورهای نمک وجود دارد مانند گل و لای، شن، ماسه و گچ (که کم محلول است) از نمک جدا می‌شوند. این مرحله یک شستشوی اولیه است. از آنجا که گچ به طور بالقوه و فلزات سنگین به آن صورتی که هستند می‌توانند در آب نمک حل شوند، ما با تغییر pH ، ناخالصی‌های حل شده را راسب می‌کنیم و سپس با انجام فیلتراسیون، ناخالصی‌ها گرفته می‌شوند. در انتهای این مرحله، آب نمکی خواهیم داشت که فقط از آب و نمک تشکیل شده است. در پایان، با تبخیر آب موجود با استفاده از تکنولوژی Ebner نمک را متبلور می‌سازیم تا ساختار مکعبی نمک ایجاد شود. به همین علت به این نوع نمک، نمک تبلور مجدد گفته می‌شود (به طور کلی روش بلورسازی، یکی از روش‌های خالص‌سازی است).
در این فرآیند خلوص نمک به بالاتر از 99.5 درصد می‌رسد. در بند 26 استاندارد ایران، خلوص نمک را 99.2 درصد عنوان کرده است. این بدین معنی است که فرآیند تولید نمک در شرکت مروارید بندرپل از استاندارد ایران هم بالاتر است. عناصر سنگین که ممکن است به طور طبیعی در نمک وجود داشته باشد با حل کردن نمک و طی فرآیند تولید نمک به حداقل میزان خود و حتی پایین‌تر از مقدار تعیین شده در استاندارد ایران می‌رسد. خلوص بالا و میزان کمتری از عناصر سنگین در نمک می‌تواند سلامت را به خانواده‌های ایرانی هدیه کند.

پایای و قابل اعتماد بودن فرآیند تولید نمک

علیرغم مصرف بالای انرژی در سیستم تولید نمک، یکی از ویژگی‌های منحصر به فرد مجموعه مروارید بندرپل میزان مصرف انرژی کمتر نسبت به صنایع مشابه است که این امر به دلیل کیفیت بالای دستگاه‌های تولید نمک و بسته بودن سیستم تولید نمک در این مجموعه می‌باشد. از آنجا که آب عنصر بسیار مهمی در صنعت به شمار می‌رود، تمام آب استفاده شده در قسمت‌های مختلف تصفیه نمک به صورت بخار درآورده شده و به استخرهای مجموعه برگشت داده می‌شوند یا از آن برای خشک کردن نمک در خشک‌کن استفاده می‌گردد و یا از آن آب مقطر گرفته می‌شود که دوباره در چرخه تولید نمک به کار می‌رود. این نکته را باید در نظر داشت که برای اینکه بتوانیم یک کیلوگرم نمک تصفیه شده تبلور مجدد بدست آوریم باید 3 لیتر آب را بخار کنیم.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com

گچ گیپتون

گچ گیپتون گچی چسبنده است  جهت گچ کاری دیوارهای صاف بتنی، سیمانی، فوم و ... و همچنین چسباندن دیواره های پیش ساخته گچی، سقف کاذب، قطعات گچی، گچبری های پیش ساخته و ... به یکدیگر و به دیگر سطوح می باشد. گچ گیپتون برای پوشش های سطوح بتنی بکار میرود و در دو لایه روی سطح کشیده میشود. پوشاندن سطوح سیمانی و بتنی با گچ ساختمانی معمولی به سادگی امکان پذیر نمیباشد زیرا جذب آب جداره های بتنی کمتر از 2 درصد است و چسبندگی آنها با ملات گچی کم است. به همین دلیل است که مطابق استاندارد مصالح ساختمانی که جذب آب کمتر از 3 درصد دارند نمیتوان در نما کار کرد زیرا برای چسباندن یا باید جذب آب مصالح پشت کار را افزایش داده و یا از نگهدارنده های مانند پیچ و… استفاده کرد اما استفاده از گچ گیپتون برای پوشاندن سطوح بتنی این مشکل را حل کرده است. این گچ خاصیت چسبندگی را افزایش داده و چون خلل و فرج دارد و میتوان برای تنظیم رطوبت موثر واقع گردد. پس از پوشاندن ، رویه ی آن را میتوان با هر نوع گچ دیگری اجرا نمود .

برای تولید گچ گیپتون، گچ میکرونیزه را با افزودنی های چسبنده ای نظیر سریشم مخلوط میکنند. این نوع گچ دیرگیر و مقاوم بوده و از آن به منظور چسباندن قطعات گچی نیز استفاده میشود.برای ساخت خمیر یا ملات گچ آن تنها لازم است 10 دقیقه قبل از استفاده به پودر گچ آن آب اضافه شود . از گچ چونه، ملات گچ چسباننده نیز میتوان جهت چسباندن قطعات گچی به یکدیگر استفاده کرد.

موارد مصرف گیپتون

برای گچ گیپتون مصارف زیادی تعریف نشده است و مصرف خاص دارد که در ذیل به برخی از انها اشاره می شود .

• در ساختمانها با سازه بتنی قسمتهایی از سازه که بتنی است و باید روی انها گچ و یا گچ وخاک شود بدیل نا همگون بودن فرایند شیمیایی گچ و سیمان و بدلیل انکه گچوخاک روی بتن نمی چسبد ترک می خورد بجای گچ و خاک از گچ گیپتون استفاده شده و سپس روی گچ گیپتون پس از خشک شده عملیات سفید کاری انجام می پذیرد .
• بسیاری از نصاب های دیوار گچی اعتقاد دارند که برای نصب دیوار گچی در قسمت کام وزبونه باید جهت استحکام بیشتر از گچ گیپتون استفاده شود .
• در رشته هنری مجسمه سازی مخصوصا هنر تندیس سازی برای تقویت پیکره از در صدی از گچ گیپتون استفاده می گردد .

موارد استفاده از گچ گیپتون

 این گچ را میتوان بصورت یک یا دو لایه بر روی سطوح مختلف از جمله آجر ، بلوک های متخلخل و سیمانی ، سطوح بتنی متخلخل ، بلوک بتن سبک و پوشش سیمانی استفاده کرد. از گچ گیپتون جهت دستیابی به سطوح صاف قبل از انجام رنگ یا کاغذ دیواری استفاده کرد.

 آماده سازی و روش استفاده از گچ گیپتون : یک ظرف تمیز را با مقداری آب پر کرده و گچ را با دقت درون آن بریزید 2 الی 3 دقیقه صبر کرده بعد گچ را با میکسر با سرعت کم مخلوط کرده تا ملات مناسب بدست آید.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com 

نمک در حفاری آبی

نمک جز اصلی درحفاری آبی نفت و گاز است. محلول نمک دربسترهای نمک بهم پیوسته مصرف می‌شود. گل حفاری برای مصرف با نمک آغشته می‌شود تا از حل شدن لایه نمک بکاهد. محلول نمک درضمن کارجهت تکمیل حفاری قسمت ساحلی دریا به کار می‌رود.گاهی اوقات محلولها جهت به دست آوردن سود فراوان و اقتصادی آب دریا هنگام حفاری قسمت ساحلی به کارمی‌روند. ذرات و دانه‌های نمک به محلولهای حفاری اشباع شده از نمک جهت افزایش چگالی محلول اضافه می‌شود تا بر فشارهای شدید در سطح پایینی به خوبی غلبه کند. اگر گل حفاری به خوبی اشباع شده باشد، ذرات نمک حل نخواهد شد اما بعدا می‌توانند توسط اضافه کردن آب به گل ازبین برده شوند. نمک هم به صورت مرکب و هم به صورت تنهایی به گل اضافه می‌شود. به صورت ترکیبی اغلب نمک به همراه برمید کلسیم و به مقدار کمتر برمید روی و برمید سدیم مصرف می‌شود، اما اغلب کلرید کلسیم با برمید کلسیم به کار می‌ رود. نمک یکی از چند ماده محلول در آب است که همراه پتاسیم و کلریدهای منیزیم، جهت افزایش چگالی گل حفاری به آن اضافه می‌ شود. به دلیل این که کلرید قابل دسترس‌ ترین و ارزان‌ ترین نمک است، تنها نمک ی است که به مقدار بسیار زیاد به این ماده اضافه می‌شود. گل حفاری می‌تواند که از نمک اشباع شود. محلولهای حفاری آبی معمولا چیزی حدود 33 درصد نمک دارند ، ولی محلولهای حفاری روغنی معمولا زیر 3/0 درصد نمک دارند.گاهی اوقات نمک به صورت توده به منظور ته‌ نشین کردن تجمعات کلوئیدها و پیشگیری از ته‌ نشین شدن قطعه‌ها (به وسیله افزایش قدرت ژلی گل حفاری) اضافه می‌شود. چنانچه چسبندگی معمول گل را پایین‌ تر بیاورد، سپیولیت و اتالگیت به جای بنتونیت به منظور نگهداری و حفظ خاصیت چسبندگی به آن اضافه می‌شود. ابتدا نمک در طی فرآیند انکسار در گلهای حفاری مصرف می‌شد، بدین ترتیب که مکانهای تعیین شده را مخفی می‌کرد و محلول را به قسمتهای دیگر به منظورانکسار – شکست منحرف می‌کرد.نمک بعدا به وسیله آب یا محلول رقیق از بین می‌رفت.نمک مصرف شده در محلولهای حفاری دارای درجه خلوص بالانیست.  تحقیق در اواخر دهه 1960 نشان داد که سایز ذرات نمک مصرف شده درشدت پوشانندگی مهم است، همین امر منجر به معرفی ترکیبات نمک سنگ جهت تعیین یک رنج ازسایزهای ذرات نمک شد.عموما در حفاری آبی، نمک سنگ جهت تهیه ذرات بزرگ به کار می‌رود در صورتی که نمک تبخیری برای ذرات ریزتر ترجیح داده می‌شود. نمک به عنوان جزیی از نمک غنی برای سیمان کردن فولاد و پوشش صحیح سوراخ موجود در دیوار به کار می رود. سیمان اشکال و قسمتهای پر منفذ و متخلخل را پوشش می‌دهد و از نفوذ آب جلوگیری می‌کند و لوله را در مقابل محلولهای خورنده حفاظت می‌کند و لنگرگاه و مکان محکمی را برای وسایل و تجهیزات فراهم می‌آورد. نمک به عنوان یک ماده شتاب دهنده به سیمان قدرت می‌دهد. نمک گل های حفاری آلی را با پیشگیری از تجزیه تخمیری محافظت می‌کند.میزان نمک موجود در سیمان های غنی از نمک از 18 تا 37% متغیر است.

فروش تهران :

02144627539 - 02144627408

فروش بندرعباس :

07632235771 - 07632240617 - 07632246722

www.mbpol.com